التصنيع: تم تصميم آلة فك اللفائف ذات السعة 10T أو أعلى لدعم لفائف الفولاذ وتسهيل عملية فك اللفائف. وتتكون من قاعدة سكة بقطر الأسلاك، وطبلة لف قابلة للتوسيع والطيّ، وأسطوانات هيدروليكية ومفاصل دوارة، وآلية دوران ثلاثية المحاور، ونظام طاقة ونقل مدفوع بمحرك سيرفو، وفرامل هوائية قرصية، ووحدة ذراع تثبيت لفك اللفائف. أثناء فك اللفائف الأولي وإدخال الخيط، تعمل الآلة في وضع الفك النشط؛ وفي ظروف التشغيل العادية، يمكنها التبديل بين وضع الفك التلقائي ووضع الفك بمقاومة عكسية، مما يجعلها مناسبة لمجموعة واسعة من متطلبات معالجة الصفائح المعدنية. ويمكن لأسطوانة الضغط أن تثبت رأس المادة بإحكام، وبعد قطع الأشرطة التعبئة، يمكنها الدوران بحرية، مما يسهّل توسع آلة الفك وتقلصها وحركتها.

الميزة: تعمل خط الإنتاج بأكمله بسرعة عالية مع أداء سلس ومستقر.

التصنيع: بكرات قرصة من البولي يوريثان، وخمس مجموعات من بكرات التسوية، وتسوية نهاية الرأس للألواح التي يزيد سمكها عن 2.0 مم، جميعها يتم التحكم فيها بواسطة محركات سيرفو.

المزايا: يتم حماية السطح من الخدوش، والتشغيل بسرعة عالية يكون سلسًا.

التصنيع: يتألف قص الأقراص من عدة مكونات، منها الجسم الرئيسي ووحدة الطاقة والقاعدة. يتم تثبيت عمود الشفرة السفلي بشكل ثابت. أما عمود الشفرة العلوي فيستخدم قضبان توربينية من الكوبرنيك لضمان حركة رأسية دقيقة ودقيقة للغاية. ويتم تشغيل إطار حامل الشفرات بواسطة محرك سيرفو وبرغي قيادة لتحقيق حركة سلسة ومضبوطة. ومن خلال استخدام أكمام فاصلة، يمكن ترتيب الشفرات بحرية لتلبية المواصفات المطلوبة لعمليات القطع الطولي.

الميزة: لضمان شقّ عالي الجودة، يتحرك كتلة النحاس الموجودة على عمود السكين العلوي صعودًا وهبوطًا بواسطة قضيب توربيني، بينما يتم ضبط عمق السكين السفلي يدويًا بدقّة. يضمن هذا الأمر قطعًا دقيقًا للمادة الشريطية بالعرض النهائي المطلوب.

تصنيع محطة الشد المسطحة: تتكون محطة الشد المسطحة من أجهزة تثبيت علوية وسفلية، وآلة قص شريحة، وبكرات توجيه، وقاعدة. تقوم أعمدة الفصل مسبقًا بتقسيم مادة اللفة لمنع التداخل؛ ويقوم جهاز الشد بضبط شد اللفة لضمان لفّ منظم ومرتب.

التحكم الدقيق في الشد: ضبط فوري للشد، سواء بالتمديد أو التثبيت، على مادة الشريط، مما يمنع الترهل أو التجعد أو الكسر أثناء التشغيل، ويلائم متطلبات الشرائط المصنوعة من مواد مختلفة (مثل الفولاذ والألمنيوم والنحاس وغيرها) وبسماكات متفاوتة. القطع المتزامن: يرتبط بسرعة القطع في آلة التقطيع، مما يضمن قطع الشريط تحت ظروف سرعة موحدة وشد ثابت، وبالتالي يضمن أسطح قطع سلسة ويحقق حدود التفاوت المحددة في العرض. دعم التصحيح لتعزيز الموثوقية: تُدمج آليات تصحيح جزئية لتصحيح أي انحرافات في حركة الشريط، مما يمنع خدوش الحواف أو عدم الدقة في القطع ويحسّن إنتاجية المنتج. ضبط مخزن الأحمال: يمتص ارتفاعات الشد الناجمة عن بدء تشغيل الشريط وتوقفه وتغيير سرعته، ما يحمي شفرات آلة التقطيع ونظام القيادة، ويطيل عمر المعدات الافتراضي.

يتم اختيار أحزمة متزامنة من البولي يوريثان أو المطاط عالية مقاومة التآكل وقليلة التمدد. تتميز البكرات بتصميم مسنن مضاد للانزلاق لضمان احتكاك كافٍ للنقل. مزوّدة بمكونات ضبط من نوع المسمار الرصاصي أو الأسطواني، يحقق النظام دقة تبلغ ±0.5 نيوتن، مما يتيح ضبطًا دقيقًا للتوتر وإغلاقًا سريعًا، وبالتالي يلبي متطلبات مواد الأحزمة المتنوعة. تم تصنيع الهيكل من ألواح فولاذية ملحومة ويُخضع للعلاج الحراري لتخفيف الإجهادات الداخلية. كما يتم إقرانه بأغطية ضد الغبار وحواجز أمان، مما يحقق توازنًا بين الصلابة والسلامة التشغيلية. يتصل النظام بالمحرك الرئيسي لآلة القطع بواسطة اقتران أو بكرة متزامنة، مما يضمن خطأ في مزامنة السرعة لا يتجاوز 1% ويمنع التمدد غير المتكافئ لمادة الحزام.

تطبيق الشد المرن: يتم نقل الشد عبر التلامس السطحي بين الحزام ومواد الشريط، مما يتجنب الانبعاج أو التلف الناتج عن التلامس النقطي. هذا النهج مثالي للمواد الرقيقة (0.1–1.0 مم) والمواد الشريطية الحساسة للسطح. موازنة الشد الديناميكي: استجابة في الوقت الحقيقي للتغيرات في سرعة آلة التقطيع، حيث يتم التعويض تلقائيًا عن التشوه المرن للحزام للحفاظ على شد ثابت (نطاق التذبذب ≤ ±3%)، وبالتالي منع تراخِي الشريط أو تقطعه. التنسيق مع القطع واللفّ: يرتبط بأدوات القطع وأجهزة اللفّ لضمان تغذية موحدة للشريط أثناء التقطيع، مما يحسّن استواء حواف القطع وانتظام الأشرطة الملفوفة. ميزات حماية إضافية: جهاز إنذار مدمج للحمل الزائد للشد وكاشف لانحراف الحزام؛ يقوم النظام بإيقاف التشغيل تلقائيًا عند اكتشاف أي خلل. تتضمّن بعض التكوينات جهاز مراقبة لشد الحزام يدعم الضبط البصري للمعلمات.

التصنيع: تُصنَع المكونات من الفولاذ من الدرجة رقم 45 وتتعرّض لمعالجة التعتيق. يتم طلاء السطح إما بالكروم أو بالنيتريد (صلابة ≥ HRC50) لضمان مقاومة التآكل ومقاومة التشوه. يتميز تصميم العمود ببنية قابلة للنفخ مع دقة توسيع تبلغ ±0.1 ملم، مما يضمن تثبيتًا محكمًا للقلب وتحميلًا وتفريغًا سهلين. التحكم الدقيق في نظام النقل: مجهز بمحرك سيرفو مدمج مع علبة تروس كوكبية، ويبلغ خطأ نسبة النقل ≤0.02%. يتم استخدام محرك برغي كروي، مما يتيح زمن استجابة لسرعة اللف لا يتجاوز 0.1 ثانية، ويحقق مطابقة في الوقت الحقيقي مع سرعة القطع الخاصة بآلة التقطيع. الهيكل والبنية الموازنة: يتبنى الهيكل بنية ملحومة من النوع الصندوقي، ويتم إخضاعه لعملية الشيخوخة بالاهتزاز لتخفيف الإجهادات الداخلية، مع انحراف لا يتجاوز 0.2 ملم/متر. يتم تركيب جهاز موازنة هيدروليكي لضمان توزيع موحد للقوى على عمود اللف أثناء عملية اللف، وبالتالي منع انحراف الأوجه النهائية للمادة.

المزايا: يتم تحقيق لفّ سلس ومحكم بفضل نظام هيدروليكي للتحكم في الشدّ يضبط قوة اللفّ في الوقت الفعلي، مما يضمن أن الفجوة بين طبقات الشريط تبلغ ≤0.03 مم. هذا يمنع التفافًا غير محكم وظهور التجاعيد، ويضمن قطرًا موحدًا للبكرة (خطأ الدائريّة ≤ 0.5%).

مزامنة السرعة والتكيف: بالاعتماد على نظام محرك سيرفو، تُطابق الآلة تلقائيًا سرعة التقطيع للآلة الطولية للتقطيع (نطاق التكيف: 5–150 مترًا/دقيقة). أثناء بدء التشغيل والإيقاف والتسريع، تضمن انتقالات سلسة للسرعة، مما يمنع تمدد الشريط أو تراكمه.

التحكم في محاذاة الوجه النهائي: اضبط الموضع الجانبي لعمود اللف باستخدام قضيب توجيه وعمود فاصل للتأكد من أن استواء الوجه النهائي للمادة الملفوفة يساوي ≤ ±0.2 مم/1000 مم.

هناك وحدة تحكم رئيسية واحدة، ووحدة تحكم مساعدة للتفريغ، ووحدة تحكم مساعدة للتراص. تتبنى الخط بالكامل نظام تحكم مركزيًا. تتميز وحدة التحكم الرئيسية بشاشة رقمية مقاس 10 بوصات، وتتيح ضبط السرعة العالية والمنخفضة، والتغذية اليدوية، والقطع المستمر، ووظائف إنذار الأعطال. يُعد جهاز التحكم المنطقي القابل للبرمجة (PLC) الخاص بنظام التحكم في السرعة من منتجات شركة سيمنز. أما المكونات الكهربائية للتحكم فهي إما منتجات مستوردة أو منتجات شراكات مشتركة ذات جودة مماثلة. يتم استخدام خزانات كهربائية قياسية، ووحدة التحكم الرئيسية، ووحدات التحكم المساعدة، وصناديق أزرار الضغط، ومكونات الكشف، بالإضافة إلى الكابلات والأسلاك. توفر شاشة اللمس واجهة تحكم مريحة للتبديل بين الأوضاع اليدوية، والدورة الواحدة، والوضع الآلي، كما تسمح بمراقبة فورية لحالة التشغيل لكل مكون، مما يضمن تشغيلًا آمنًا وفعالًا للخط الإنتاجي.